當(dāng)今，全部航天器都是在地球上研發(fā)、測試和裝配，隨后由火箭運至各自的執(zhí)行任務(wù)的地點。每一個部件都必須經(jīng)受火箭發(fā)射的高負(fù)荷，而實際上工作的負(fù)荷一般相對較低。這些超大型部件的重量、體積和火箭飛行所需的繁雜測試流程，使其在太空的運輸成本很高。為減少這些費用，可選用生產(chǎn)制造方法，將航天器部件制造成可以直接用于軌道。

帶著這個想法，由8名來自慕尼黑應(yīng)用科學(xué)大學(xué)的學(xué)生組合而成的一個團隊決定研發(fā)一個3D打印技術(shù)的原型，通過這個技術(shù)，太陽能電池板、天線或其他任何設(shè)備都可以直接進入太空。AIMIS-FYT—AIMIS用于太空增材制造—他們決定選用一種印刷方法，通過UV把光敏樹脂擠出來固化，Trinamic在其中扮演著重要角色。

一.應(yīng)用程序

這種裝置基本上是由一個內(nèi)置了笛卡兒3D打印運動學(xué)的基本結(jié)構(gòu)所組合而成。該打印機有兩個平移和一個旋轉(zhuǎn)軸。這樣打印機就可以在固定平面上移動和旋轉(zhuǎn)。這樣系統(tǒng)就可以創(chuàng)建自由格式的結(jié)構(gòu)。打印頭是該組實驗的主要力量，由步進電機驅(qū)動擠出機組合而成，在無重力條件下進行樹脂粘度分布。擠壓出流程中，樹脂經(jīng)噴嘴后紫外線同時固化。

AIMIS-FYT詮釋了它的工作原理：“在我們的生產(chǎn)過程中，我們可以直接用機器人擠壓出所謂的“光敏聚合物”。其主要由擠出機組合而成，可將粘性光敏聚合物分布于機器內(nèi)。這樣，樹脂就可以通過噴嘴噴出，隨后固化。噴嘴向外運動就能產(chǎn)生三維結(jié)構(gòu)。這不像傳統(tǒng)的3D打印機那樣，是一層一層地做，而是可以直接擠出三維移動結(jié)合樹脂的體積。

二.迎接挑戰(zhàn)

AIMIS-FYT選用的打印工藝不同于傳統(tǒng)的FDM打印機，它使用UV固化樹脂。要想產(chǎn)生3D結(jié)構(gòu)，這種樹脂需要以一種可控的和十分精確的方式分配。擠出機選用精密步進電機，以滿足這些需求。此外，整個設(shè)備需要安裝在一個小隔間里，并且能夠和團隊的軟件一同使用。該團隊決定使用TMCM-1070模塊，以充分利用步進電機的優(yōu)勢。通過簡單的研究，我們了解了TMCM-1070的Trinamic驅(qū)動模塊。驅(qū)動模塊簡單易用，可通過步進、方向盤等接口控制，占用空間小，是一種可靠的解決方案。另外，這個模組位于一個盒子里，很容易滿足我們在Zero-G型飛機上進行實驗的需要，”來自慕尼黑的研究團隊說。

三.零重力測試

AIMIS-FYT團隊于2019年11月被選入FlyYourThesis2020!歐洲航天局(ESA)的一個項目允許大學(xué)生在幾個拋物線飛行中在微重力條件下進行科學(xué)和技術(shù)實驗。到2020年11月，整個法國波爾多飛行流程中，來自慕尼黑的團隊總共有90條拋物線來測試他們的技術(shù)。每一次拋物流程中，它們都會隨打印機一同在失重狀態(tài)下漂浮20秒左右。一共有90條拋物線將在3次飛行中完成，這樣我們就能完成總共90次試驗。試驗分為以上四種基本操作，在每一種基本功能下，測試不同的參數(shù)來識別它們對印刷工藝的影響。所以我們有各種各樣的傳感器，比如熱成像傳感器，氣壓傳感器，溫度傳感器等等。目的是打印90個不同尺寸和形狀的棒子，隨后詳細分析它們。試驗結(jié)果將用于印刷工藝的進一步優(yōu)化，并證明我們的增材制造方法能夠在微重力下工作。未來，這項技術(shù)將會得到進一步的改進，甚至能夠在太空中進行試驗。

審核編輯：湯梓紅