OT引領(lǐng)，IT、DT和AT充分融合的觀點(diǎn)與微亞所堅(jiān)持的路線不謀而合。微亞認(rèn)為，單從軟件或硬件任何一方面探討機(jī)器視覺(jué)都是“紙上談兵”，“軟硬協(xié)同”才是真正衡量機(jī)器視覺(jué)設(shè)備的關(guān)鍵。秉持這樣的觀念，微亞一頭扎進(jìn)電池制造應(yīng)用場(chǎng)景。

作為率先進(jìn)入電池制造領(lǐng)域的機(jī)器視覺(jué)設(shè)備商，微亞的履歷簡(jiǎn)單但“硬核”。2016到2021是微亞的埋頭深耕期。6年間，微亞僅服務(wù)了兩家客戶(hù)——寧德時(shí)代和比亞迪。

對(duì)兩家頭部電池企業(yè)的長(zhǎng)期深耕讓微亞對(duì)電池生產(chǎn)的檢測(cè)需求有著更為深刻的理解。微亞告訴高工鋰電，檢測(cè)缺陷并不難，難的是識(shí)別缺陷。在具體的生產(chǎn)場(chǎng)景中，一道劃痕深到什么程度才可以被判定為缺陷，諸如此類(lèi)的細(xì)節(jié)往往才是真正對(duì)機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)能力的考驗(yàn)。

2021年后，微亞基于此前的積累厚積薄發(fā)，對(duì)電芯段和模組段的檢測(cè)共性推出標(biāo)準(zhǔn)化檢測(cè)方案，并在全行業(yè)推廣。這種打法迅速幫助微亞切入億緯鋰能、蜂巢能源、欣旺達(dá)等電池企業(yè)供應(yīng)鏈。

助力微亞接連斬獲頭部客戶(hù)的，是公司過(guò)硬的檢測(cè)實(shí)力。如在電芯段，復(fù)雜多樣的缺陷種類(lèi)給成像和缺陷分析帶來(lái)更大的困難。即便如此，微亞的電芯尺寸外觀AOI方案在電池企業(yè)的實(shí)際運(yùn)用中有著表現(xiàn)亮眼。

硬件方面，運(yùn)用高速線掃實(shí)時(shí)在線技術(shù)，做到深度客制化成像；在檢測(cè)精度方面，電芯尺寸（長(zhǎng)/寬/高）量測(cè)精度到0.01mm，在平面度、平行度量測(cè)精度可達(dá)0.02mm；電芯外觀（劃痕、凹坑、電解液腐蝕等）檢測(cè)精度可達(dá)0.2mm。

軟件方面，微亞自主開(kāi)發(fā)算法，集傳統(tǒng)2D圖像算法、3D點(diǎn)云算法以及AI深度學(xué)習(xí)算法所長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)缺陷檢測(cè)與系統(tǒng)分類(lèi)，并實(shí)時(shí)生成監(jiān)控曲線、輸出數(shù)據(jù)分析。此外，與MES的無(wú)縫對(duì)接可進(jìn)而與生產(chǎn)系統(tǒng)協(xié)同，做到及時(shí)預(yù)警。

效益上，對(duì)極柱劃痕、極柱凹坑、塑料件缺失、防爆膜破損、藍(lán)膜氣泡、電解液腐蝕、鋁殼凹坑、鋁殼麻點(diǎn)等復(fù)雜缺陷的檢測(cè)效果大幅替代了人工目檢，單臺(tái)設(shè)備可節(jié)省人工12人以上。此外，該方案使用集成式成像技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)超99%的缺陷檢出率、超95%分類(lèi)準(zhǔn)確率，與常規(guī)方案相比，可提升出貨良品率超過(guò)2%。

貫通底層

深耕電池檢測(cè)高精密賽道

隨著國(guó)內(nèi)整體制造能力的提升，機(jī)器視覺(jué)領(lǐng)域也涌現(xiàn)出一批國(guó)產(chǎn)替代的強(qiáng)勁選手，但聚焦電池制造，真正能滿(mǎn)足電池高精密制造要求的機(jī)器視覺(jué)設(shè)備商仍為少數(shù)。而微亞憑借契合電池產(chǎn)線的檢測(cè)實(shí)力接連斬獲頭部電池企業(yè)客戶(hù)，成為電池制造高精密檢測(cè)領(lǐng)域中毋庸置疑的“黑馬”。

這背后的底層驅(qū)動(dòng)力，則是公司價(jià)值觀引領(lǐng)——堅(jiān)持長(zhǎng)期主義，做困難而正確的事。

微亞表示，應(yīng)該正視的是，在軟件、硬件方面，國(guó)內(nèi)機(jī)器視覺(jué)仍與國(guó)外先進(jìn)設(shè)備商存在差距。但深耕細(xì)分賽道、打磨應(yīng)用能力，更是國(guó)產(chǎn)機(jī)器視覺(jué)設(shè)備商趕超海外的關(guān)鍵機(jī)會(huì)以及鑄造自身核心優(yōu)勢(shì)的重要來(lái)源。

針對(duì)此，微亞從2013進(jìn)入機(jī)器視覺(jué)行業(yè)起，就堅(jiān)定對(duì)底層技術(shù)的自研與突破路線。之所以“正確”，是因?yàn)閷?duì)底層技術(shù)的掌控，相比于外采進(jìn)口設(shè)備，在后續(xù)與客戶(hù)的配合中，可實(shí)現(xiàn)靈活調(diào)整，解決更實(shí)際的應(yīng)用問(wèn)題。

而真正攻破底層技術(shù)，需要直面研發(fā)投入、團(tuán)隊(duì)搭建等方面的困難，這同樣是機(jī)器視覺(jué)設(shè)備商的需要長(zhǎng)期堅(jiān)持的“內(nèi)功”修煉。

微亞自2013年進(jìn)入機(jī)器視覺(jué)領(lǐng)域便在這條道路走得扎實(shí)而堅(jiān)定。目前，微亞已建立光學(xué)、視覺(jué)、機(jī)械、電器、算法、軟件六個(gè)獨(dú)立的研發(fā)團(tuán)隊(duì)，貫通光、視、機(jī)、電、算、軟六面，為檢測(cè)應(yīng)用筑牢堅(jiān)實(shí)技術(shù)底座。

基于此，微亞將以鉆研底層檢測(cè)算法為核心，重視平臺(tái)化應(yīng)用質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)將算法與軟件嵌入硬件載體，進(jìn)一步推進(jìn)機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)化。

而標(biāo)準(zhǔn)化的探索同樣助力微亞開(kāi)拓更多元的應(yīng)用場(chǎng)景。除了繼續(xù)保持與電池企業(yè)的合作，微亞還在嘗試與設(shè)備廠商合作，將機(jī)器視覺(jué)與主設(shè)備結(jié)合，這將進(jìn)一步為產(chǎn)線“瘦身”。

應(yīng)該看到，電池生產(chǎn)的競(jìng)爭(zhēng)重心從制造規(guī)模向制造能力轉(zhuǎn)移，運(yùn)用數(shù)字化技術(shù)打開(kāi)產(chǎn)線“智識(shí)”實(shí)現(xiàn)制造能力升維刻不容緩，新階段的賽程將為機(jī)器視覺(jué)的應(yīng)用打開(kāi)更大的切口。

微亞在電池檢測(cè)的深耕與發(fā)展，已為應(yīng)用于電池制造各環(huán)節(jié)的智能裝備提供了切入賽道的范式。此外，對(duì)于機(jī)器視覺(jué)等智能裝備而言，中國(guó)電池產(chǎn)業(yè)出海的歷史機(jī)遇更是國(guó)產(chǎn)設(shè)備從追趕世界一流制造到成為世界一流制造的機(jī)會(huì)。陪伴國(guó)內(nèi)電池制造走向智造的微亞，也將作為國(guó)產(chǎn)機(jī)器視覺(jué)崛起之路上的典型之一，緊跟電池制造走向海外的步伐，探索更廣闊的市場(chǎng)機(jī)遇。

審核編輯：劉清