這次聊聊目前行業(yè)的對(duì)于電池包BDU的發(fā)展趨勢(shì)。其實(shí)說白了，電池包的電氣化趨勢(shì)無非就是高度集成化，低成本化，高性能化。圍繞這三個(gè)點(diǎn)，說簡(jiǎn)單點(diǎn)就是電池包的高壓配電系統(tǒng)，低壓系統(tǒng)，都在圍繞這幾個(gè)趨勢(shì)演變，各種集成，各種降本。

高度集成化：BDU集成BMU、高壓連接器、熱失控傳感器，DCDC等；

低成本化：節(jié)省接觸器使用，節(jié)省BDU塑料件，線束使用等；

高性能化：液冷BDU方案、800V快充切換方案、DCDC預(yù)充方案等。

方案一：BDU集成BMU/DCDC/快換連接器/熱失控傳感器：此方案用的最多的無非就蔚來目前的電氣化方案；廣汽早期的BDU集成BMU方案，物理上把五者集成起來，一是增大了整包的利用空間，給電芯留下更多空間發(fā)揮；二是塑料件可以節(jié)省。



方案二：BDU去線束化：這個(gè)之前我很早就關(guān)注這個(gè)了，起始這個(gè)可以說在很早就有雛形了，①商用車的高壓配電箱，采用PCB電路板（集成高壓銅排，高壓檢測(cè)點(diǎn)接插件）這種方案就節(jié)省了一定的采集線束，且高壓銅排也集成了。②就是和我們目前電池包低壓采集系統(tǒng)的發(fā)展趨勢(shì)類似，最早電池包采樣通過線束采樣，發(fā)展到PCB/FPC/FFC/采樣；同理，對(duì)于BDU內(nèi)部的去線束化，也可以采用同樣的方案，使用PCB/FPC/FFC的方案來代替線束。

方案三：BDU去塑料件化：BDU本省集成了接觸器、熔斷器、電流傳感器這些器件，現(xiàn)在集成化方案也有將BDU塑料件和繼電器的塑料件共用，這就對(duì)BDU廠家要求比較高，最好是能獨(dú)立研發(fā)繼電器，熔斷器等一些器件的集成商；這一塊國內(nèi)的BYD/SCII目前有一定的方案。

方案四：BDU標(biāo)準(zhǔn)化，模塊化：這一塊的方案就是盡最大可能同一種產(chǎn)品匹配更多的車型平臺(tái)，目前的方案有①主正模塊，主負(fù)模塊化，例如大眾的MEB平臺(tái)BDU，現(xiàn)在國內(nèi)很多這種方案，國軒/西埃/BYD等等；②BDU總成的模塊化，BYD方案，這種方案得益于OEM車型電壓平臺(tái)，電池系統(tǒng)的共用。

方案五：BDU液冷化：液冷BDU方案，這種之前簡(jiǎn)單的寫過，①BDU自身帶液冷板的方案，②BDU借用整包的冷板冷卻。

方案六：BDU去預(yù)充電阻/預(yù)充繼電器化：采用雙拓?fù)涞母邏篋CDC配合瞬時(shí)具有高倍率放電能力的12V鋰電池來做到預(yù)充，這種方案目前量產(chǎn)使用也就特斯拉，目前專利上各家都能找到一些。

方案七：BDU快換化，快速維修化：這種方案的由來還是得益于目前行業(yè)電池包的CTC/CTB化，電子元器件本省就是易損品，動(dòng)力電池包在不斷使用過程中，就會(huì)出現(xiàn)老化損壞，當(dāng)前的CTC/CTB電池包用膠量太大，電池包上蓋充當(dāng)整車的底板，需要承力，上蓋II電芯II下箱體三明治粘膠。整包上蓋與電芯、箱體集成在一起，無法拆解，所以單獨(dú)設(shè)計(jì)電氣BDU的維修窗口是當(dāng)前的最優(yōu)方案，對(duì)BDU/BMS快速維修。

最后總結(jié)就是電池包電氣化發(fā)展趨勢(shì)：一是愈來愈趨向集成化、高壓連接器、高壓采樣檢測(cè)板、電流傳感器等電子部件不斷地集成；二是愈來愈快捷化/標(biāo)準(zhǔn)化/低成本化；快換維修窗口、去線束化、模塊化，研發(fā)/工藝成本降低。

審核編輯：劉清