一輛2020款奔馳G350車，搭載264 920 發(fā)動(dòng)機(jī)，累計(jì)行駛里程約為2.8萬km。車主反映，行駛中急加速超車時(shí)發(fā)動(dòng)機(jī)抖動(dòng)，同時(shí)發(fā)動(dòng)機(jī)故障燈閃爍，發(fā)動(dòng)機(jī)加速無力。

接車后反復(fù)試車發(fā)現(xiàn)，故障只在行駛中急加速時(shí)出現(xiàn)，緩慢加速故障不會(huì)出現(xiàn)。用故障檢測(cè)儀檢測(cè)，有時(shí)提示檢測(cè)到氣缸1失火（圖1a），有時(shí)提示檢測(cè)到氣缸2失火（圖1b）。

圖1讀得的故障代碼

連接虹科Pico示波器進(jìn)行路試，捕捉到故障時(shí)的相關(guān)波形如圖2所示，可以看到發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速升高至2800 r/min左右時(shí)開始出現(xiàn)失火現(xiàn)象。

圖2故障出現(xiàn)時(shí)的相關(guān)波形

放大波形（圖3），發(fā)現(xiàn)是氣缸2一直在失火；清除故障代碼后繼續(xù)路試，發(fā)現(xiàn)故障時(shí)失火氣缸并不固定，所有氣缸均有可能出現(xiàn)失火。

圖3放大后的相關(guān)波形

測(cè)量相對(duì)壓縮測(cè)試波形（圖4），起動(dòng)電流波峰均勻，無異常。

圖4相對(duì)壓縮測(cè)試波形

測(cè)量發(fā)動(dòng)機(jī)正時(shí)波形（圖5），與正常車發(fā)動(dòng)機(jī)正時(shí)波形一致。

圖5發(fā)動(dòng)機(jī)正時(shí)波形

測(cè)量起動(dòng)時(shí)各氣缸的氣缸壓力波形，并利用參考波形功能進(jìn)行對(duì)比觀察（圖6），波形一致，且氣缸壓力均約為14 bar（1 bar=100 kPa），正常。

圖6對(duì)比起動(dòng)時(shí)各氣缸的氣缸壓力波形

測(cè)量怠速時(shí)各氣缸的氣缸壓力波形，并利用參考波形功能進(jìn)行對(duì)比觀察（圖7），波形一致，且氣缸壓力均為5.8 bar左右，正常。診斷至此，排除發(fā)動(dòng)機(jī)正時(shí)錯(cuò)誤的可能。

圖7對(duì)比怠速時(shí)各氣缸的氣缸壓力波形

考慮到故障只在發(fā)動(dòng)機(jī)大負(fù)荷工況下出現(xiàn)，于是測(cè)量急加速（快速將加速踏板踩到底）時(shí)各氣缸的氣缸壓力波形，發(fā)現(xiàn)氣缸1的最大氣缸壓力約為16.5 bar（圖8），氣缸2的最大氣缸壓力約為16.3 bar，氣缸3的最大氣缸壓力約為17.9 bar，氣缸4的最大氣缸壓力約為17.5 bar，最大氣缸壓力均偏低，一般應(yīng)達(dá)到20 bar以上；最大氣缸壓力差約為1.6 bar，偏大。診斷至此，懷疑發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)部存在機(jī)械故障。

圖8故障車急加速時(shí)氣缸1的氣缸壓力波形

測(cè)量怠速時(shí)的曲軸箱脈動(dòng)波形（圖9），沒有異常波動(dòng)，初步排除活塞、活塞環(huán)及氣缸壁損壞的可能。

圖9怠速時(shí)的曲軸箱脈動(dòng)波形

測(cè)量起動(dòng)時(shí)的進(jìn)、排氣脈動(dòng)波形（圖10），發(fā)現(xiàn)排氣脈動(dòng)波動(dòng)不均勻，懷疑排氣門存在輕微泄漏。

圖10故障車起動(dòng)時(shí)的進(jìn)、排氣脈動(dòng)波形

拆下氣缸蓋，檢查配氣機(jī)構(gòu)，發(fā)現(xiàn)多個(gè)排氣門與氣門座圈的接觸面不均勻；測(cè)量排氣門導(dǎo)管的間隙（圖11），發(fā)現(xiàn)多個(gè)排氣門導(dǎo)管的間隙大于0.8 mm，按照標(biāo)準(zhǔn)需要更換氣缸蓋。

圖11測(cè)量排氣門導(dǎo)管的間隙

更換氣缸蓋后試車，測(cè)量起動(dòng)時(shí)的進(jìn)、排氣脈動(dòng)波形（圖12），排氣脈動(dòng)變化均勻，恢復(fù)正常。

圖12維修后起動(dòng)時(shí)的進(jìn)、排氣脈動(dòng)波形

測(cè)量急加速時(shí)各氣缸的氣缸壓力波形，最大氣缸壓力均能達(dá)到20 bar以上（圖13），恢復(fù)正常；反復(fù)路試，故障未再出現(xiàn)，故障排除。

圖13維修后急加速時(shí)氣缸1的氣缸壓力波形

故障總結(jié)

急加速失火抖動(dòng)、加速無力是比較常見的故障現(xiàn)象，存在很多可能的故障原因。

如采用傳統(tǒng)方法進(jìn)行拆檢、更換零件試車，耗時(shí)耗力耗成本的同時(shí)，很有可能導(dǎo)致客戶的不滿與投訴。

而筆者采取波形診斷的方法，用科學(xué)的診斷方法逐個(gè)排查可能存在問題的機(jī)構(gòu)，在確定故障所在后準(zhǔn)確拆檢，有效避免了人工、時(shí)間成本的浪費(fèi)！