一、引言

在我們平常的工作中，你有沒有過這樣的感觸：

1，XX問題已經出現(xiàn)了好幾天了，問題是什么原因引起的？
2，這個不良現(xiàn)象到底是什么，為什么現(xiàn)在查到的和當時得知的不一樣呢？
3，都已經讓XX部門全檢了，怎么又發(fā)現(xiàn)不良了呢？
4，XX不良記得已經解決了呀，怎么還在發(fā)生呢？
5，原來XX 以前處理過這個問題，我們去看看他們怎么處理的。
6，XX問題這次解決了，后續(xù)還會發(fā)生嗎？

相信大家都遇到過以上幾種情況。同一問題持續(xù)發(fā)生，問題的原因是啥；該如何才能徹底找到根因，藥到病除呢？那么，8D報告就是一個行之有效的良藥，可以對問題進行拆解分析，找到根因，實施導入解決方案。

二、8D目標和應用流程簡介

8D（8 Disciplines）即解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟。最早是福特公司使用的經典質量問題分析手法，對于解決工廠中存在的問題是一個很有用的工具；尤其在面對重大不良時，它能建立一個體系，讓整個團隊共享信息，并引導團隊提供解決問題的方法。

8D的目標

1、提高解決問題的效率，積累解決問題的經驗；
2、提供找出現(xiàn)存的與質量相關的框架；
3、杜絕或盡量減少重復問題出現(xiàn)；
4、8D格式的原則上針對出現(xiàn)的問題，找出問題產生的根本原因，提出短期，中期和長期對策并采取相應行動措施；
5、8D法可跨部門建立小組來加強部門間的協(xié)調，推進問題有效解決，從而改進整個過程的質量，防止相同或類似問題的再發(fā)生，以保證產品質量。

8D方法應用流程：

三、8D報告的8個步驟

D1組建問題解決團隊

8D原名就是叫團隊導向問題解決步驟，8D小組需要由具備產品及制程知識，能支配時間且擁有職權及技能的人士組成，必須指定一名8D團隊組長。不具備以上條件的8D是失敗的8D，它沒法在你需要資源解決問題時提供幫助。若一個體系出現(xiàn)了質量異常，絕非單一部門職能失效，否則整個體系需要重新進行完善。

關鍵要點：成員資格，具備工藝、產品的知識;成員目標 ，分工 ，程序，小組建設 。

8D負責人：作為8D項目支持者的身份參與8D項目。沒有負責人的簽字8D報告不能進行關閉。

8D組長：負責8D全過程的進行直至問題解決、8D項目關閉8D組員：在組長的協(xié)調下利用自身知識與技能參與8D問題的解決

確定團隊成員應注意的問題：團隊人數(shù)：4~10人組長的選擇：部門經理指定本部門人員或親自擔任組員的選擇原則：與問題相關且具備相關的資源、能力

工具：行動計劃、時間管理、建立團隊

8D團隊的角色構成：

D1的常見性錯誤：選擇的8D團隊成員對涉及問題沒有相關知識或認識；只有一兩個人實施8D過程。

D2描述問題

目的：用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什么、地點、時間、程度、頻率等。

如何進行問題描述：要找到問題的根源而不是表現(xiàn)癥狀的簡單描述；要定義問題的邊界（不要將問題范圍擴大到不可控的范圍之外）

關鍵要點：收集和組織所有有關數(shù)據(jù)以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結;審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍;細分問題，將復雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因有未知風險等級。以客戶的角度和觀點詳細描述其所感受到的問題現(xiàn)象，將所遭遇的問題，以量化的方式，明確出所涉及的人、事、時、地、為何、如何、多少。

工具：質量風險評定，F(xiàn)MEA分析，5W2H（What/Why/When/Where/Who/How/How many）、折線圖、直方圖、排列圖

D2的常見性錯誤：針對表象而不是針對真正的問題進行描述；對問題的根本原因做過早的假設。

D3 實施并驗證臨時措施

目的：保證在永久糾正措施實施前，要有臨時措施將問題與內外部產品/顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需要使用）

關鍵要點：評價緊急響應措施;找出和選擇最佳“臨時抑制措施”;決策;實施，并做好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

工具:方法：FMEA、DOE、PPM、SPC、檢查表、記錄表PDCA

開發(fā)ICA：保護問題可能的相關角色免受問題的影響~隔離問題-爭取時間讓8D團隊找到問題的根本原因~在根本性解決措施出臺之前防范問題的重復發(fā)生-ICA將執(zhí)行到根本性解決措施(PCA) 采用為止

D4確定問題根本原因

目的：用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產生問題的根本原因。

關鍵要點：評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制計劃

工具：FMEA、PPM、魚骨圖、頭腦風暴&關聯(lián)圖、5why法、穩(wěn)健設計

確定根本原因的主要工具：

5Why 反復提問（Five Why Method）：

故障樹（Fault Tree Analysis）：



魚骨圖（Cause Effect Diagram）：

D5 定義并驗證根本性解決措施

目的：在生產前驗證解決方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

關鍵要點：重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施;控制計劃 。當根本原因找出后，長期對策往往應運而生，但是如何針對性地制定最佳改善對策，以避免問題再發(fā)，仍需要整個團隊討論決議。值得注意的是，一個原因可能有幾條措施，同步實施時需要保障解決最根本問題的措施務必被貫徹落實。

工具：FMEA、設計驗證和報告（DVP&R）、因果圖、穩(wěn)健設計、檢查表、記錄表

D6確認與實施根本性解決措施

目的：制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監(jiān)督其長期效果。

關鍵要點：重新審視小組成員;執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經排除;控制計劃、工藝文件修改 。長期對策可以改善或監(jiān)控不良現(xiàn)象，是亡羊補牢的糾正措施；而預防再發(fā)著重于消除潛在的不合格或者發(fā)生趨勢變化的原因，屬未雨綢繆的改善方法。

預防再發(fā)時，我們一般需要考慮幾個方面：

平行展開（舉一反三）針對相同的工藝、方法、材料或設備方面進行同等風險評估（FMEA）

流程完善從流程面管控，多道審核或趨勢預警，在問題爆發(fā)前發(fā)現(xiàn)。

防呆措施自技術層面可徹底解除不良的防呆措施。

確定PCA計劃- 怎樣實施- 何時實施- 誰來實施- 何地實施- 如何管理

按計劃執(zhí)行PCA對計劃執(zhí)行進行監(jiān)控以確認執(zhí)行的有效性

證實PCA問題是否完全被消除？怎樣證明？（設定證明的標志或標準）

不建議采用類似如下效果確認：

培訓完成

糾正措施已完成

可疑問題產品全部檢查完

工具：:FMEA、防錯、SPC、PPAP

D7預防類似問題的重復發(fā)生

目的：修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復發(fā)生。

關鍵要點：選擇預防措施;驗證有效性;決策;組織、人員、設備、環(huán)境、材料、文件重新確定。改善措施定義完成后，應長期監(jiān)控從員工反饋、數(shù)據(jù)分析、現(xiàn)場確認等方面查核措施執(zhí)行力及有效性。最常用也最有效的方法即為改善前后不良率對比。一旦確認措施有效，必須進行文件標準化。標準化是把企業(yè)所積累的技術、經驗，通過文件的方式進行規(guī)范。標準化的結案應為形成文件編號并上傳系統(tǒng)，且對應崗位員工完成相關培訓。

工具：FMEA、控制計劃CP、過程流程圖Flow-chart。什么是預防再發(fā)生？預防再發(fā)生是指防止當前問題、相似問題再次發(fā)生問題解決標準化

D88D過程總結

問題解決完成，對小組成員的努力予以肯定。

8D項目正式關閉

文件定案和存檔

記錄過程中學到的教訓

提交8D問題分析報告

表達對成員的感謝

四、最后

本文對常用8D報告的應用，進行了基本的介紹，僅供大家學習交流，如有錯誤，敬請指正。

審核編輯：劉清